天：掌握統計概念與控制圖作業全流程

1. SPC核心目標導入：明確培訓核心——從“事后檢驗”轉向“事前統計控制”，結合制造業返工浪費案例，強調其對降低成本、滿足顧客要求的價值。

2. 關鍵統計概念精講：聚焦SPC必用統計知識，講解均值、標準差、正態分布的定義與計算，通過“零件尺寸數據”實例演示統計過程，確保學員掌握數據解讀能力。

3. 統計概念案例實操：分組處理“某批次產品重量數據”，完成均值、標準差計算與正態分布圖表繪制，教師現場糾錯，夯實統計基礎。

1. 控制圖作業過程拆解：分步講解控制圖（CL、UCL、LCL）的構成、制作步驟（數據收集→控制限計算→描點繪圖），明確各環節操作標準（如抽樣頻率、樣本量確定）。

2. 控制圖案例實操（X-R圖）：以“軸類零件外徑監控”為場景，學員使用真實生產數據，完整執行控制圖制作流程，掌握Excel或專業軟件的繪圖操作。

3. 作業過程問題復盤：針對“控制限計算錯誤”“描點偏差”等問題，結合案例分析原因，確保學員熟練掌握控制圖作業全流程。

第二天：掌握過程穩定判斷與過程能力分析

1. 生產過程穩定判斷標準精講：系統講解控制圖判異規則（如“點出界即異常”“連續7點同側”“連續3點中有2點靠近控制限”），結合“合格/不合格控制圖案例”對比解讀，明確穩定與異常的判斷邊界。

2. 過程穩定判斷案例實操：提供多組“零件加工尺寸控制圖數據”，學員分組判斷過程是否穩定，說明判斷依據，教師點評糾錯，強化標準應用能力。

1. 過程能力統計計算精講：講解CP（過程潛在能力）、CPK（過程實際能力）的計算公式與邏輯，結合“顧客要求規格（如尺寸公差）”，說明參數與顧客需求的關聯。

2. 過程能力判斷標準與案例實操：明確“CPK≥1.33為滿足顧客要求”等核心標準，以“某產品關鍵尺寸（顧客要求φ50±0.03mm）”為例，學員完成過程能力計算并判斷是否符合顧客要求。

3. 總結與綜合演練：回顧“統計概念→控制圖作業→過程穩定判斷→過程能力分析”全流程，學員分組完成“從數據收集到顧客要求符合性判斷”的綜合任務，檢驗學習成果，開放答疑解決實操疑問。