天：IE基礎(chǔ)認(rèn)知與核心分析工具（流程/動(dòng)作/時(shí)間）

1.IE導(dǎo)論與核心價(jià)值

明確IE定義：通過對(duì)“人、機(jī)、料、法、環(huán)”全要素的系統(tǒng)分析與優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)“效率提升、成本降低、質(zhì)量保障”的工程技術(shù)與管理方法。結(jié)合制造業(yè)（生產(chǎn)線產(chǎn)能優(yōu)化）、服務(wù)業(yè)（餐廳出餐效率提升）案例，強(qiáng)調(diào)其核心價(jià)值——用科學(xué)方法替代“經(jīng)驗(yàn)判斷”，如某工廠用IE優(yōu)化后產(chǎn)能提升25%，人力成本降低18%。

2.IE工具1：流程分析（Process Analysis）——優(yōu)化全局鏈路

- 核心目標(biāo)：梳理生產(chǎn)/服務(wù)全流程，識(shí)別“瓶頸環(huán)節(jié)、冗余步驟、等待浪費(fèi)”，提升流程流暢度。

- 核心工具：流程程序圖：用標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)（操作○、檢驗(yàn)□、搬運(yùn)→、等待D、儲(chǔ)存△）繪制流程，標(biāo)注各環(huán)節(jié)時(shí)間、人數(shù)、距離。

- 案例實(shí)操：以“某零件加工流程（備料→車床加工→檢驗(yàn)→銑床加工→成品入庫(kù)）”為例，分組繪制流程程序圖，找出“檢驗(yàn)后等待銑床加工（2小時(shí)）”“備料與加工不在同一區(qū)域（搬運(yùn)距離100米）”等問題，提出優(yōu)化方案（如調(diào)整設(shè)備布局、同步檢驗(yàn)與銑床準(zhǔn)備）。

3.IE工具2：動(dòng)作分析（Motion Analysis）——優(yōu)化微觀操作

- 核心目標(biāo)：消除操作中的“無效動(dòng)作”（如多余轉(zhuǎn)身、重復(fù)取物），減少體力消耗，提升操作效率。

- 基礎(chǔ)方法：動(dòng)素分析：拆解操作中的18個(gè)基本動(dòng)素（如伸手、抓取、移動(dòng)、放手），區(qū)分“有效動(dòng)素”（如抓取零件）與“無效動(dòng)素”（如尋找工具）。

- 案例演練：觀看“操作工組裝電子元件”視頻，分組記錄動(dòng)素，識(shí)別“頻繁彎腰取料（無效動(dòng)素）”“手部多余調(diào)整（無效動(dòng)素）”，設(shè)計(jì)優(yōu)化方案（如將物料放在操作臺(tái)高度、使用定位工裝）。

1.IE工具3：時(shí)間研究（Time Study）——量化標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

- 核心目標(biāo)：通過科學(xué)測(cè)量，確定“合格操作工在正常狀態(tài)下完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的時(shí)間”（標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)），為產(chǎn)能規(guī)劃、人員配置提供依據(jù)。

- 實(shí)操步驟：講解“秒表計(jì)時(shí)法”（連續(xù)觀測(cè)5-10次，剔除異常值，計(jì)算平均時(shí)間→乘以評(píng)比系數(shù)→加寬放時(shí)間），明確“寬放時(shí)間”（生理寬放、疲勞寬放，通常占10%-15%）。

- 案例實(shí)操：模擬“包裝禮盒”作業(yè)，分組用秒表計(jì)時(shí)（觀測(cè)8次，時(shí)間分別為25s、26s、24s、35s（異常剔除）、27s、25s、26s、24s），計(jì)算平均時(shí)間25.3s，評(píng)比系數(shù)1.05，寬放率12%，最終得出標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)≈30s。

2.IE工具4：生產(chǎn)線平衡（Line Balancing）——消除瓶頸浪費(fèi)

- 核心目標(biāo)：通過調(diào)整各工序作業(yè)時(shí)間，使“各工序節(jié)拍時(shí)間盡可能一致”，避免“前工序堆積、后工序等待”，提升生產(chǎn)線整體效率。

- 關(guān)鍵指標(biāo)：講解“節(jié)拍時(shí)間（Takt Time，客戶需求時(shí)間，如每天需求1000件，工作8小時(shí)，節(jié)拍=28.8s/件）”“平衡率（各工序時(shí)間總和/（瓶頸工序時(shí)間×工序數(shù)）×，目標(biāo)≥85%）”。

- 案例演練：針對(duì)“某玩具組裝線（5個(gè)工序，時(shí)間分別為30s、45s、35s、40s、32s）”，計(jì)算瓶頸工序（45s）、平衡率≈75.6%，分組提出優(yōu)化方案（如將瓶頸工序拆分為“25s+20s”，分配給相鄰工序），優(yōu)化后平衡率提升至90%以上。

3.天總結(jié)與問題復(fù)盤

回顧“IE邏輯→流程/動(dòng)作/時(shí)間分析→生產(chǎn)線平衡”的關(guān)聯(lián)，針對(duì)“時(shí)間研究異常值判斷不準(zhǔn)”“生產(chǎn)線平衡方案實(shí)操性差”等問題，結(jié)合“某電子廠用IE提升20%線體效率”案例，優(yōu)化工具應(yīng)用細(xì)節(jié)。

第二天：IE進(jìn)階工具與行業(yè)落地應(yīng)用

1.IE工具5：設(shè)施布局與物料搬運(yùn)優(yōu)化

- 核心目標(biāo)：通過優(yōu)化設(shè)備/區(qū)域布局，減少物料搬運(yùn)距離與成本（搬運(yùn)成本占生產(chǎn)總成本20%-30%），提升空間利用率。

- 常用布局類型：對(duì)比“產(chǎn)品布局（流水線，如汽車組裝）”“工藝布局（按工序集群，如機(jī)械廠車床區(qū)、銑床區(qū)）”“固定位置布局（產(chǎn)品不動(dòng)，如造船）”的適用場(chǎng)景；講解“物料搬運(yùn)路線優(yōu)化”（如環(huán)形路線替代往返路線、就近布局高頻搬運(yùn)的設(shè)備）。

- 案例分析：拆解“某機(jī)械廠從‘工藝布局’改為‘產(chǎn)品布局’”案例——原布局下零件搬運(yùn)距離500米，優(yōu)化后降至150米，搬運(yùn)時(shí)間減少70%，說明布局對(duì)效率的影響。

2.IE工具6：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（Standardized Work）——固化優(yōu)化成果

- 核心目標(biāo)：將IE優(yōu)化后的流程、動(dòng)作、時(shí)間轉(zhuǎn)化為“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）”，確保所有人按方式作業(yè)，避免效率波動(dòng)。

- 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：講解“標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間（與節(jié)拍一致）”“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序（操作步驟）”“標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（最小必要庫(kù)存）”，結(jié)合“裝配線SOP文件”（含步驟、時(shí)間、圖示）說明落地方法。

- 案例實(shí)操：基于天“包裝禮盒”的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，分組編制《禮盒包裝標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書》，明確操作步驟（取盒→放內(nèi)襯→裝產(chǎn)品→封盒→貼標(biāo)簽）、每個(gè)步驟的時(shí)間與動(dòng)作要求，確保可復(fù)制執(zhí)行。

3.IE工具7：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）——設(shè)備效率優(yōu)化

- 核心關(guān)聯(lián)：IE關(guān)注“設(shè)備綜合效率（OEE）=時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率”，TPM通過“自主保養(yǎng)、計(jì)劃保養(yǎng)”提升OEE，減少設(shè)備停機(jī)浪費(fèi)。

- 實(shí)操要點(diǎn)：講解“設(shè)備日常點(diǎn)檢表”（如檢查設(shè)備油位、異響）、“設(shè)備效率損失分析”（如故障停機(jī)、換型時(shí)間長(zhǎng)），結(jié)合“某設(shè)備OEE從65%提升至85%”案例，說明IE與TPM的協(xié)同邏輯。

1.IE行業(yè)案例拆解與跨場(chǎng)景應(yīng)用

針對(duì)不同領(lǐng)域提煉IE落地重點(diǎn)，打破“IE僅適用于制造業(yè)”的認(rèn)知：

- 制造業(yè)：汽車工廠用“生產(chǎn)線平衡+時(shí)間研究”提升產(chǎn)能，電子廠用“動(dòng)作分析+設(shè)施布局”降低成本；

- 服務(wù)業(yè)：餐廳用“流程分析”優(yōu)化出餐（如提前預(yù)制半成品、優(yōu)化取餐路線），醫(yī)院用“時(shí)間研究”縮短患者就診等待時(shí)間；

- 辦公場(chǎng)景：用“流程分析”優(yōu)化審批流程（如減少簽字環(huán)節(jié)），用“動(dòng)作分析”優(yōu)化辦公人員取物動(dòng)線（如常用文件放在桌面）。

2.IE項(xiàng)目落地全流程規(guī)劃

梳理企業(yè)推行IE的五步核心流程：

1.現(xiàn)狀診斷：用“流程分析+時(shí)間研究”找出核心問題（如瓶頸工序、高搬運(yùn)成本）；

2.目標(biāo)設(shè)定：明確可量化目標(biāo)（如3個(gè)月內(nèi)生產(chǎn)線平衡率提升至90%、搬運(yùn)成本降低20%）；

3.方案設(shè)計(jì)：選擇適配IE工具（如布局問題用設(shè)施布局優(yōu)化，操作問題用動(dòng)作分析）；

4.試點(diǎn)驗(yàn)證：小范圍落地方案（如先優(yōu)化1條生產(chǎn)線），收集數(shù)據(jù)驗(yàn)證效果；

5.推廣：固化標(biāo)準(zhǔn)（如編制SOP），推廣至其他區(qū)域，建立持續(xù)改進(jìn)機(jī)制。

3.綜合演練與答疑

- 綜合演練：分組以“某小型服裝廠流水線（裁剪→縫制→熨燙→包裝）”為對(duì)象，完成IE全流程優(yōu)化：1. 用流程分析找出“縫制后等待熨燙”的瓶頸；2. 用時(shí)間研究測(cè)量各工序時(shí)間；3. 設(shè)計(jì)生產(chǎn)線平衡方案（如增加1名熨燙工）；4. 編制縫制工序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書。各組展示成果，教師點(diǎn)評(píng)優(yōu)化。

- 答疑環(huán)節(jié)：聚焦學(xué)員實(shí)際問題（如“小批量多品種生產(chǎn)如何做生產(chǎn)線平衡”“員工抵觸IE優(yōu)化方案如何引導(dǎo)”），結(jié)合行業(yè)經(jīng)驗(yàn)提供解決方案。