選擇建議

看成本預算：若批量生產且預算有限，優先考慮氣體保護焊；若追求高精度和高質量，且預算充足，選擇激光焊。

看工件特性：厚板、長焊縫且對變形容忍度高，選氣體保護焊；薄板、微型件、精密件，選激光焊。

看生產需求：追求高節拍、自動化生產線，激光焊更優；小批量、多品種或現場作業，氣體保護焊更靈活。

氣體保護焊：汽車 “骨架” 的核心焊接工藝

氣體保護焊（以 CO?焊、MAG 焊為主）的優勢是成本低、適應厚板焊接，因此主要用于汽車 “承力結構件”，確保車身整體強度和穩定性。

車身底盤：車架縱梁、橫梁、懸掛支座等厚壁鋼件（厚度 5-15mm）的連接，需承受行駛中的沖擊和載荷，氣體保護焊能保證焊縫強度，且成本可控。

車身骨架：車門框架、A/B/C 柱、車頂橫梁等支撐部件（厚度 3-8mm）的拼接，常用混合氣體（氬氣 + 二氧化碳）保護焊，減少焊縫氣孔、夾渣，平衡強度與成型性。

動力總成周邊：發動機支架、變速箱殼體與車身的連接部位，以及排氣管中段（厚度 4-10mm）的焊接，適應中等厚度金屬的連接，且能應對一定的高溫工況。

商用車領域：卡車、客車的車架大梁（厚度 10-20mm）焊接，多采用多道氣體保護焊，滿足重載場景下的結構強度需求。

激光焊：汽車 “精密部件” 與 “輕量化” 的關鍵工藝

激光焊（以光纖激光、碟片激光為主）的優勢是高精度、低熱變形，因此主要用于汽車 “高精度、輕量化及外觀要求高” 的部件，是提升車輛品質和輕量化水平的核心技術。

車身覆蓋件：車頂與側圍的 “無框焊接”（激光釬焊）、車門內外板拼接（厚度 1-2mm），焊縫平整美觀，替代傳統點焊的 “魚鱗紋”，提升車身密封性和顏值，常見于中高端車型。

輕量化材料連接：鋁合金車門、鋁合金車架（如特斯拉 Model 3 車身）、碳纖維復合材料部件（如電池包上蓋）的焊接，避免傳統焊接的熱變形和材料性能損傷，實現車身減重。

精密部件：汽車座椅骨架的薄壁管件（厚度 1-3mm）焊接、鋰電池極耳與電極的連接（精度 0.1mm 級）、變速箱內部齒輪的精密拼接，以及氣囊氣體發生器的密封焊接，確保部件尺寸精度和可靠性。

高端車型專屬：豪華品牌（如奔馳、寶馬）的車身結構件（如鋁合金立柱）焊接，采用激光遠程焊接技術，提升焊接效率和焊縫質量，同時減少工裝夾具數量。

從焊縫成型、強度、變形等關鍵維度來看，兩者差異顯著，以下為具體對比：

質量指標 氣體保護焊（CO?/MAG 焊） 激光焊（光纖激光）

焊縫成型 焊縫寬度較寬（通常 3-8mm），表面可能有輕微波紋，需后續打磨。 焊縫窄而深（寬 1-3mm），表面平整光滑，成型美觀，無需或少打磨。

熱影響區（HAZ） 熱影響區大（通常 5-15mm），區域內金屬組織易軟化或硬化。 熱影響區極小（通常 0.1-2mm），對母材性能影響微弱。

焊接變形 熱輸入高，工件易出現翹曲、變形，厚板焊接需預熱或焊后矯正。 熱輸入低，變形量僅為氣體保護焊的 1/5-1/10，基本無需矯正。

焊縫強度 強度達標（如低碳鋼焊縫抗拉強度≥母材 90%），但接頭韌性受熱影響區影響較大。 強度更高（抗拉強度接近或等于母材），韌性好，因熱影響區小，接頭整體性能更均勻。

缺陷率 易出現氣孔、夾渣、未熔合等缺陷，需嚴格控制氣體純度和操作手法。 缺陷率低，只要參數匹配，極少出現氣孔、夾渣，適合密封件焊接（如電池包）