焊接組裝：核心工序，實(shí)現(xiàn)零件連接

定位與固定：將成型后的零件按圖紙位置擺放，用工裝夾具或點(diǎn)焊臨時(shí)固定，確保零件間的相對位置準(zhǔn)確（如對接接頭的間隙控制在 2-4mm，角接接頭的垂直度誤差≤1°），防止焊接時(shí)工件移位。

正式焊接：根據(jù)母材材質(zhì)和接頭形式選擇焊接方法（如低碳鋼常用手工電弧焊，不銹鋼常用氬弧焊），并按工藝參數(shù)操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 鋼板對接接頭時(shí)，采用手工電弧焊，電流設(shè)為 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，確保層間熔合良好。

變形控制：焊接過程中通過對稱焊接（如從工件兩端向中間焊）、分段焊接（將長焊縫分成短段依次焊接）、使用防變形夾具等方式，減少焊接變形，避免成品尺寸超差。

焊接件加工的關(guān)鍵控制要點(diǎn)

尺寸精度控制：從下料到焊接組裝，每一步都需用精密測量工具校準(zhǔn)，例如下料時(shí)控制切割尺寸誤差≤±0.3mm，組裝時(shí)用直角尺確保零件垂直度，避免累積誤差導(dǎo)致成品報(bào)廢。

焊接質(zhì)量控制：嚴(yán)格按焊接工藝參數(shù)操作，避免因電流過大導(dǎo)致燒穿，或電流過小導(dǎo)致未熔合；焊接材料需匹配母材，例如焊接 304 不銹鋼需用 ER308 焊絲，防止接頭耐腐蝕性能下降。

成本與效率控制：批量生產(chǎn)時(shí)，優(yōu)先采用自動(dòng)化設(shè)備（如自動(dòng)焊接機(jī)器人、數(shù)控切割機(jī)），提高加工效率；合理規(guī)劃下料方案，減少母材浪費(fèi)（如優(yōu)化零件排列，提高鋼板利用率至 90% 以上）。

產(chǎn)前規(guī)劃標(biāo)準(zhǔn)化

提前完成圖紙拆解、工藝文件編制（明確每個(gè)零件的下料尺寸、焊接方法、參數(shù)），避免加工過程中臨時(shí)調(diào)整。

推行 “物料齊套化” 管理，在加工前將所需母材、焊接材料、工裝夾具集中到位，防止因缺料導(dǎo)致停工等待。

設(shè)備維護(hù)預(yù)防性管理

建立設(shè)備 “日常點(diǎn)檢 + 定期保養(yǎng)” 制度，例如每天開工前檢查焊機(jī)電纜、割炬噴嘴，每周清理設(shè)備內(nèi)部灰塵，每月校準(zhǔn)設(shè)備精度（如切割機(jī)的定位精度），避免因設(shè)備故障導(dǎo)致突發(fā)停機(jī)。

備用關(guān)鍵易損件（如焊槍噴嘴、電極頭、切割嘴），出現(xiàn)損壞時(shí)可快速更換，減少設(shè)備維修等待時(shí)間。