下料與成型:將母材加工成基礎零件
下料:根據(jù)零件尺寸,用切割設備將母材切割成所需形狀。例如,鋼板可用等離子切割機切割成矩形或異形件,鋼管可用鋸床切割成定長段,切割后需去除邊緣毛刺(用角磨機打磨),避免焊接時產(chǎn)生夾渣。
成型加工:對部分零件進行折彎、卷圓等成型操作。例如,制作圓筒形焊接件時,需用卷板機將鋼板卷成圓筒,并用點焊固定接口;制作直角構(gòu)件時,需用折彎機將鋼板折成 90° 角,確保成型后零件的尺寸公差在 ±0.5mm 內(nèi)。
產(chǎn)前規(guī)劃標準化
提前完成圖紙拆解、工藝文件編制(明確每個零件的下料尺寸、焊接方法、參數(shù)),避免加工過程中臨時調(diào)整。
推行 “物料齊套化” 管理,在加工前將所需母材、焊接材料、工裝夾具集中到位,防止因缺料導致停工等待。
工序銜接無縫化
按 “下料→成型→組裝→焊接→焊后處理→檢測” 的順序,規(guī)劃各工序的銜接時間,例如在下料完成前 1 小時,提前調(diào)試焊接設備,減少工序切換間隙。
對批量訂單采用 “流水化作業(yè)”,將不同工序分配給固定工位,例如工位 1 負責下料,工位 2 負責成型,工位 3 負責焊接,實現(xiàn) “零件流動、人員固定”,避免重復搬運和等待。
技能培訓體系化
定期開展技能培訓,內(nèi)容包括焊接手法(如立焊的 “向上立焊” 技巧比 “向下立焊” 速度快)、設備操作規(guī)范、質(zhì)量缺陷識別,提升焊工的操作熟練度和質(zhì)量意識,減少因操作不當導致的焊道返修。
推行 “師徒制”,讓經(jīng)驗豐富的焊工帶教新員工,縮短新員工的上手周期,快速提升團隊整體技能水平。
