數控刀具的選用原則

根據加工材料選擇：加工鋼件時，可選用硬質合金刀具、涂層刀具或高速鋼刀具；加工鑄鐵件時，可選用鎢鈷類硬質合金刀具；加工有色金屬和非金屬材料時，可選用金剛石刀具、PCD 刀具等。

根據加工工藝選擇：車削加工可選用外圓車刀、內孔車刀、螺紋車刀等；銑削加工可選用面銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀等；鉆削加工可選用鉆頭、鉸刀、絲錐等。

根據機床類型選擇：不同類型的數控機床對刀具的要求不同，如數控車床通常使用標準的機夾可轉位刀具，加工中心則需要使用各種類型的銑刀、鉆頭、鏜刀等。

根據加工精度選擇：對于高精度加工，應選用精度高、剛性好的刀具，如精密鏜刀、微調刀具等；對于一般精度加工，可選用普通的刀具。

特殊加工場景

深孔加工：如槍管、液壓油缸的長孔加工，需使用內冷式深孔鉆、鏜刀等；

難加工材料切削：如鈦合金、高溫合金的切削（需用陶瓷或立方氮化硼刀具）；

高速切削與干切削：在汽車發動機缸蓋、航空航天零件的加工中，使用涂層硬質合金或金屬陶瓷刀具實現高速切削，減少切削液使用。

高速切削場景：在加工中心上用高速鋼或陶瓷刀具對鋁合金、鑄鐵進行高速銑削（轉速超 10000r/min），提高生產效率；

干切削場景：為減少環保成本，在鋼件或鑄鐵加工中使用涂層硬質合金刀具，無需切削液，適用于汽車發動機缸體加工；

微細加工場景：如電子行業的芯片引腳、連接器的微小孔（直徑 0.1-1mm）鉆削，需超細晶粒硬質合金或金剛石微鉆。

數控刀具的應用場景核心是 **“高精度、率、高適應性”**，其選擇需結合加工材料的特性（硬度、韌性）、零件的精度要求（IT5-IT10 級）及生產批量（單件小批或大批量），終實現穩定切削、延長壽命并降低成本。不同場景下，刀具的材料（如高速鋼、硬質合金、CBN）、結構（整體式、可轉位式）和參數（切削速度、進給量）會有顯著差異。