刀具材料的選擇需要考慮刀具種別、機床及切削條件、被加工材料及硬度等因素。隨著數控機床、中硬材料切削及高強鋼的大量應用，對切削刀具的性能要求越來越高，刀具必須具備更高的硬度、紅硬性、耐磨性及韌性。一般來講，對于要求高耐磨、高韌性的刀具，如遐齡命絲錐、拉刀、單齒薄刃刀具等，可選擇高碳高釩粉末高速鋼，典型牌號有M3-PM、M4-PM、M61-PM等；對于要求高速切削、高熱硬性、遐齡命的刀具，如齒輪滾刀、插齒刀、數控機床用各類銑刀，可選擇高釩高鈷粉末高速鋼，典型牌號有ASP2015、ASP2030、ASP2060等。

通用鋼

鋼號：W18Cr4V(W18)

硬度HRC：62-65

抗彎強度/GPa：3.0-3.4

沖擊韌性/（MJm²）：0.18-0.32

600℃時的硬度HRC：48.5

特點：強度較好，可磨性好，可用普通鋼玉砂輪磨削（SKH-9高速鋼），耐熱性中等，熱塑性差

主要用途：通用性強，廣泛用于制造鉆頭、鉸刀、絲錐、銑刀、齒輪刀具及拉刀等。

高性能鋼

鋼號：W6Mo5Cr4V2(M2)

硬度HRC：63-66

抗彎強度/GPa：3.5-4.0

沖擊韌性/（MJm²）：0.30-0.40

600℃時的硬度HRC：47-48

特點：強度高，熱塑性好，耐熱性、可磨性稍次于W18Cr4V，可用普通鋼玉砂輪磨削

主要用途：適用于制作熱成形刀具和承受沖擊、結構薄弱的刀具。

雖然后續的熱作制過程，可將鋼錠的鑄造組織加以改變及細化，使不良影響減低，但是卻無法消除原先的鑄造組織，因而對物理及機械性能都有負面的影響。由于人們希望能通過高速鋼成份改善傳統高速鋼的質量，特別是希望大直徑高速鋼碳化物顆粒尺寸能夠細小且分布均勻，巨觀的偏析產生，使得橫向及縱向的機械性質沒有差別。因而在1965年于美國開始發展合金粉末制造過程,生產出了組織均勻無方向性的鋼種。發展至今，粉末冶金制造過程,已正式成為當今制造高性能工具鋼的主要方法。