經過分部質量管理人員的分析歸納，我們首先在過濾袋內加裝磁棒用以及時吸附槽液中的鐵質雜質；其次適當增大噴淋壓力與噴嘴內徑，用以優化沖刷效果；再次我們加強對槽液中污染物的監控力度，上調對槽液水質的要求，相應加快了過濾袋的更換頻率，由原來的每周1次增加為每周2次。以上改進投入生產后明顯提高我分部生產駕駛室質量。

表調是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5 ～ 9.5之間、表調劑含量控制在2%左右，pH的高低對磷化質量有顯著影響，因此我們密切關注槽液的參數變化。目前行業內表調液的平均使用周期在20 d左右，但在實際生產過程中我們發現表調液在正常生產10 d之后其功效有明顯的降低。為保證產品質量，我們申請并通過工藝參數調整，將表調液的使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產成本，但換來的是產品質量明顯提升，得到了用戶的認可。

磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超標，壓力在工藝范圍內。檢查磷化后的磷化質量標準為磷化膜外觀灰色均一，無流痕、無浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過程中必不可少的生產廢料，其處理方式一直是困擾各大企業的難題。過多的磷化渣會影響磷化成膜質量，使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質量,我分部采用雙除渣機循環工作的生產方式，做到連續、無間隙除渣。

電泳槽液參數及電泳溫度、時間、電壓都是影響電泳質量的主要原因，我公司電泳參數見表1。電泳溫度過高、時間過長、電壓過高會造成漆膜過厚，影響駕駛室表面的平整，反之則會成膜不夠，影響其防腐蝕性；顏基比、電導率以及槽液pH等參數的偏離則會造成電泳膜粗糙，影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數調整是保證電泳質量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆，提高漆膜外觀質量。