常規法

常規法脫蠟即單靠冷凍結晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結晶、過濾法。例如將脫臭后的米糠油(溫度在 50℃以上)移入有冷卻裝置的貯罐，慢速攪拌，在常壓下充分冷至25℃。整個冷卻結晶時間為48hr，然后過濾分離油、蠟。過濾壓強維持在 0.3 – 0.35MPa，過濾后要及時用壓縮空氣吹出蠟中夾帶的油脂。

由于脫蠟溫度低、黏度大，分離比較困難，所以對米糠油這種含蠟量較高的油脂，通常采用兩次結晶過濾法，即將脫臭油在冷卻罐中充分冷至30℃，冷卻結晶時間為24hr，用濾油機進行次過濾，以除去大部分蠟質，過濾機壓強不超過0. 35MPa。濾出的油進入第二個冷卻罐中，繼續通入低溫冷水，使油溫降至25℃以下，24hr后，再進行第二次過濾，濾出的油即為脫蠟油。經兩次過濾后，油中蠟含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企業采用布袋過濾也能取得良好的脫蠟效果，但布袋過濾的速率慢，勞動強度也較大。

脫 酸

植物油脂中總是有一定數量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游離酸含量升高，并降低了油脂的質量，使油脂的食用品質惡化。脫酸的主要方法為堿煉和蒸餾法。蒸餾法又稱物理精煉法，應用于高酸值、低膠質的油脂精煉。這里主要介紹堿煉法。

堿煉脫酸的作用

燒堿能中和粗油中的絕大部分游離脂肪酸，生成的鈉鹽在油中不易溶解，成為絮狀物而沉降。

生成的鈉鹽為表面活性劑，可將相當數量的其他雜質也帶入沉降物，如蛋白質、粘液質、色素、磷脂及帶有羥基和酚基的物質。甚至懸浮固體雜質也可被絮狀皂團攜帶下來。因此，堿煉具有脫酸、脫膠、脫固體雜質和脫色素等綜合作用。

燒堿和少量甘三酯的皂化反應引起煉耗的增加。因此，必須選擇的工藝操作條件，以獲得堿煉油的得率。

影響精煉油得率主要因素

1、堿煉損耗

(1)為脫除毛油中存在的膠質、游離脂肪酸、水分、雜質等形成的損耗;

(2)在處理過程中由于中性油皂化、乳化引起的損耗;

(3)理論計算公式：堿煉損耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+雜質%+0.3%)

2、脫色損耗

主要為吸附脫色時廢白土吸油所引起的損耗，應盡量降低廢白土含油率。

脫色損耗=廢白土×廢白土干基含油率

3、脫臭損耗

包括脫臭過程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物質，甾醇、維生素E等不皂化物，甘三酯的蒸餾揮發損失;在汽提過程中油脂的飛濺損失。脫臭耗=0.2+1.1×(進脫臭塔FFA%+POV/80+水雜%)

4、在生產過程中由于操作不當或因設備等原因引起的跑、冒、滴、漏等現象造成的損耗。此類損耗應該盡量避免。

廢機油煉油設備是一種環保設備，通過它的名稱就能看出它的生產是將廢機油經過一定的工藝處理加工成可利用的油，但是在這個過程中會有一些其他氣體的產生，為了避免對環境產生影響，我們要對煙塵排放進行一定的處理。

1、對于燃料（木材、媒）我們可設計兩道除塵系統（脫硫除塵器和水膜除塵器）主要是水蒸氣和CO2，除塵率達到95%以上，可完全達到規定排放標準。

2、在加溫裂解過程中，產生的C1—C4的烷烴類易燃氣體，如果直接排放會造成浪費。可以通過水封回收系統，把這些氣體輸送到爐膛充分燃燒，既環保又節約能源。

3、廢機油煉油設備進料系統可采用高強度無泄露裝置，密封性、性有保障，保證生產的進行。

通過以上的介紹，我們發現為了使廢機油煉油設備地生產更加環保，就可以參照著采取以上的這幾種方法措施，從而使生產更加環保，希望每個相關人員都要重視這些問題。